Destructive Testing (DT)

Destructive Testing (DT)

Seperti namanya, pengujian destruktif (DT) termasuk metode dimana material dipecah dalam rangka untuk menentukan sifat mekanik, seperti kekuatan, ketangguhan dan kekerasan. Dalam prakteknya berarti, mencari tahu apakah kualitas las yang cukup baik untuk menahan tekanan ekstrim atau untuk memverifikasi sifat-sifat material.

Properti ini tidak dapat diperiksa dengan metode non-destruktif, sebagai spesimen bahan harus diekstrak. Merusak pengujian umumnya paling cocok dan ekonomi untuk objek diproduksi massal, karena biaya menghancurkan sejumlah kecil potongan diabaikan. Sampel diletakkan di bawah beban yang berbeda dan ditekan. Dengan begitu kita bisa menganalisis di mana titik material akhirnya menyerah dan retak. Hasil yang diperoleh kemudian dibandingkan dengan peraturan dan  pedoman kualitas.

Tes destruktif  yang paling baik bila digunakan bersama-sama dengan non-destruktif dengan  metode kombinasi, hal ini memberikan informasi yang terbaik pada bahan dan lasan. Non-destruktif tes menunjukkan jika retak, korosi atau kesalahan lain yang ada. Tes destruktif pada gilirannya menunjukkan bagaimana dan ketika benda berada dalam bahaya mogok atau gagal.

Layanan destruktif Inspecta ini pengujian meliputi pengujian mekanik (tarik, tekuk dan tes dampak), pengujian kekerasan, pengujian makro dan mikro serta analisis material dan pemeriksaan metalografi.

Manfaat Pengujian Perusakan (DT)

1.                  Memverifikasi sifat material

2.                  Menentukan kualitas lasan

3.                  Membantu Anda untuk mengurangi kegagalan, kecelakaan dan    biaya

4.                  Memastikan kepatuhan terhadap peraturan

PROSES PEMBUATAN ULIR

PROSES THREAD ROLLING (PROSES PEMBUATAN ULIR)

            Thread rolling merupakan salah satu proses produksi ulir disamping proses lainnya yang menggunakan proses pemesinan. Proses-proses yang digunakan untuk menghasilkan ulir antara lain adalah :

1.                  Thread cutting,

2.                  Thread grinding,

3.                  Thread milling,

4.                  Thread rolling.

Dari keempat proses diatas, proses thread rolling menggunakan proses pembentukan dalam operasinya, sedangkan proses lainnya digunakan proses pemesinan.

            Dalam operasinya, material kerja yang berbentuk silindris pejal dijepit diantara dua atau tiga dies yang berbentuk silindris atau plat, tergantung dari jenis thread rolling yang digunakan, yang memiliki ulir. Selanjutnya, material kerja ditekan di sisi-sisi yang kontak dengan dies. Kemudian diputar akibat putaran dies yang berputar atau bergerak secara aksial, untuk jenis dies plat. Setelah selesai dirol, terbentuk ulir disekeliling material kerja.

            Proses thread rolling memiliki beberapa keuntungan teknik. Keuntungan teknik pada proses thread rolling antara lain adalah :

·        Derajat tinggi untuk keakuratan profil.

·        Ulir lebih kuat. Ulir yang dirol juga mengalami perubahan kekuatan geser, saat serat material di bentuk ulang menjadi garis mengikuti kontur ulir seperti diperlihatkan dalam Gambar 2.1.a. Beberapa ulir menentang alur karena kegagalan akibat geser dapat terjadi hanya menyeberang butir, ketika dalam pemotongan atau penggerindaan ulir, kegagalan akibat geser akan terjadi paralel terhadap butir. (lihat Gambar 2.1.b).

·        Sisi-sisi ulir mengkilap.

·        Ketahanan aus meningkat. Pengerjaan dingin yang dikategorikan dalam pembentukan rol menghasilkan suatu permukaan kerja yang dikeraskan dengan peningkatan hingga 10 persen dalam kekuatan tarik seperti diperlihatkan pada Gambar 2.2. Ditambah lagi, karena kekerasan permukaan dan penyelesaian permukaan yang baik dan sifat tahan aus meningkat seperti diperlihatkan pada Gambar 2.3.

·        Umur fatigue meningkat. Suatu akibat yang amat penting dari thread rolling adalah perubahan pada umur fatigue yang meningkat hingga sepuluh kali dari yang dihasilkan proses pemotongan atau penggerindaan ulir. Ketahanan fatigue dihasilkan oleh tegangan sisa tekan yang terjadi pada baut selama pengerolan. Karena perlakuan panas berikut akan mengurangi tegangan, hal ini secara mutlak perlu untuk mengerol ulir setelah perlakuan panas untuk mendapatkan keuntungan penuh dari keistimewaan ini.

Gambar 2.1   Tipe aliran butir :   (a) pada ulir yang dirol;   (b) pada ulir yang dimesin. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

            Selain keuntungan teknik, proses thread rolling juga memiliki beberapa  keuntungan ekonomis. Keuntungan ekonomis yang ditawarkan pada proses thread rolling antara lain, adalah :

·        Waktu pengerjaan yang relatif singkat.

·        Umur dies yang cukup panjang.

·        Operasi pengerjaan relatif sederhana.

Gambar 2.2   Pengujian fatigue untuk ulir yang dimesin dan dirol  (Diambil dari FETTE Radial Thread Rolling Systems – Wilhelm FETTE GmbH).

Gambar 2.3   Peningkatan kekerasan ulir yang dirol dibandingkan dengan bagian dibawah permukaan ulir.    (Diambil dari FETTE Radial Thread Rolling Systems – Wilhelm FETTE GmbH).

2.1.1.      Klasifikasi Proses Thread Rolling

            Klasifikasi proses thread rolling dibagi atas :

1. Berdasarkan bentuk dies :

a.       Dies berbentuk silinder pejal (cylindrical-die machine), terdapat beberapa macam mesin thread rolling yang menggunakan dies berbentuk silinder. Diantaranya adalah :

§  Proses thread rolling dengan dua dies. Lihat Gambar 2.8 (a).

§  Proses thread rolling dengan tiga dies. Lihat Gambar 2.8 (b).

§  Proses thread rolling dengan die silindris besar yang memiliki sumbu tetap dan die cekung stasioner yang mengelilingi die tetap (planetary dies). Lihat Gambar 2.9.

b.      Dies berbentuk plat datar (flat-die machine). Lihat Gambar 2.6.

2. Berdasarkan arah gaya penekanan dies :

a.       Arah gerak tangensial (tangential thread rolling machine)

b.      Arah gerak radial (radial thread rolling machine). Material kerja satu sumbu dengan dies.

Material Kerja Untuk Proses Thread Rolling

Thread rolling adalah suatu proses untuk memproduksi ulir pada benda kerja silindris atau konis dengan menggunakan proses pembentukan. Bentuk helik atau annular dihasilkan dari membentuk atau pengaturan kembali material polos, tidak membuang sebagian material seperti pada proses thread cutting atau grinding. Perbandingan penyelesaian permukaan di antara proses produksi ulir dapat dilihat pada Gambar 2.4. Laju produksi umumnya lebih tinggi dibanding yang dihasilkan cutting atau grinding, dan ulir yang dihasilkan mengalami perubahan sifat kekuatan dan fatique, permukaan yang dihasilkan lebih bagus dan permukaan kerja yang dikeraskan merupakan keuntungan tambahan. Kebanyakan pengerolan dilakukan dengan material polos pada tempratur ruangan, meskipun panas bisa diterapkan untuk memudahkan pembentukan logam, kebanyakan lebih sering pada kasus material dengan kekerasan tinggi.

Gambar 2.4   Perbandingan permukaan yang dihasilkan thread rolling dengan metode pemesinan lainnya. (Diambil dari FETTE Radial Thread Rolling Systems – Wilhelm FETTE GmbH).

            Baja karbon rendah yang digunakan untuk material polos biasanya ideal untuk pengerolan, juga baja paduan dan karbon digunakan untuk material polos dengan jenis bervariasi. Material untuk bagian-bagian yang membutuhkan pemesinan luas sering mengalami tambahan pemesinan bebas seperti sulfur atau timah.

            Aluminium umumnya bagus untuk dibentuk dan menghasilkan permukaan yang bagus dalam kondisi yang lebih lunak. Aluminium dengan kekuatan tarik lebih tinggi, dihasilkan dari strain hardening atau heat treatment, bisa membentuk permukaan “kulit jeruk” yang kasar, terutama sekali pada puncak ulir. Material lebih keras rentan terpotong.

            Tembaga dan tembaga paduan kecuali kandungan timah baik untuk dirol. Paduan tembaga-seng digunakan dalam mesin screw biasanya memiliki aditif pemesinan bebas, dan ketika beberapa material polos di rol, spesifikasi material mesti secara hati-hati dipertimbangkan untuk menghasilkan sifat mampu mesin dan pengerolan yang baik. Cupronickel dan perunggu pospor biasanya bisa dirol dengan baik, perunggu silikon dan aluminium yang menghasilkan hasil jelek tergantung pada paduan spesifik yang digunakan.

            Pada Tabel 2.1 dimuat rating sifat mampu rol berdasarkan permukaan yang dihasilkan dan umur die relatif untuk beberapa material yang biasanya digunakan.

Proses Pembentukan Ulir

Ulir atau pembentukan lainnya dihasilkan pada benda kerja ulet dengan perputaran benda kerja silindris atau konis diantara dies baja yang dikeraskan, jadi bentuk pada permukaan dies membekas pada benda kerja. Diameter benda kerja polos lebih kecil daripada diameter terluar akhir, jadi material yang ditekan akan mengalir keluar untuk membentuk puncak ulir seperti diperlihatkan pada Gambar 2.5. Die bisa berbentuk datar atau silindris sesuai yang dibutuhkan mesin pengerolan yang digunakan.

Gambar 2.5   Pemisahan material pada proses thread rolling. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

Dies Untuk Mesin Thread Rolling

Dies Datar

Die datar dioperasikan dengan mengerol material polos di sepanjang die stasioner dengan gerakan melintang die bergerak, seperti digambarkan dalam Gambar 2.6. Jarak antara dies sama dengan diameter kerja yang dihasilkan. Suatu mekanik atau secara pneumatic dioperasikan memulai posisi menyentuh material polos dalam dies. Material polos kemudian dirol diantara permukaan dies dan ditekan secara progresif hingga ukuran akhir dicapai lebih dulu pada material polos selesai di penghujung dies. Dalam tipe pengerolan datar laju penekanan dimulai dengan jumlah total putaran material polos yang terdapat pada panjang die. Tiap ukuran mesin memiliki panjang die maksimum yang memulai jumlah putaran kerja.

Gambar 2.6  Die datar : (a) awal siklus pembentukan; (b) posisi dies setelah menyelesaikan setengah pembentukan ulir; (c) selesai siklus. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

Putaran kerja yang dianjurkan bervariasi dari 5 sampai 10, seperti diperlihatkan dalam Tabel 2.2, dengan putaran kerja yang dibutuhkan lebih tinggi untuk material lebih keras. Dalam beberapa aplikasi seperti ulir yang panjang, atau

Tabel 2.1  Sifat mampu rol beberapa material untuk thread rolling, kaitannya dengan penyelesaian permukaan dan umur dies. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

 Keterangan  :  Penyelesaian ulir diurut berdasarkan kategori E, excellent; G, good; F, fair; P, poor;   Umur die relatif ditandai dengan H, high; M, moderate; L, low.

material lebih keras, dimana beban mesin tinggi, putaran kerja lebih, yaitu, mesin lebih besar, lebih menguntungkan. Dan juga dibawah kondisi ideal dan dengan material lunak, putaran kerja lebih sedikit dihasilkan oleh mesin lebih kecil akan lebih praktis dan dapat menghasilkan laju produksi lebih tinggi.

Dies digunakan untuk pengerolan die datar yang dibuat dalam berpasangan dengan bentuk kebalikan dari bentuk ulir yang digerinda atau dimesin pada permukaan pengerolan. Saat tiap die memiliki dua permukaan pengerolan seperti diperlihatkan dalam Gambar 2.7, dikenal sebagai “dies permukaan rangkap” merupakan berlawanan terhadap permukaan single. Bentuk ulir adalah sudut yang menyeberang dari die pada suatu sudut yang sama dengan sudut awal bagian, jadi baut akan menyeberangi dies tanpa pergerakan aksial yang besar, memungkinkan ulir untuk dirol dekat dengan bidang atau kepala baut.

Gambar 2.7   Sepasang dies permukaan rangkap. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

Tabel 2.2   Putaran kerja yang diharapkan untuk pengerolan die datar. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

* Ulir panjang pada baja kadang-kadang membutuhkan putaran lebih banyak dibanding ulir yang lebih pendek.

Die Silindris

Jenis pengerolan dengan die silindris yang menggunakan dua atau tiga dies seperti diperlihatkan Gambar 2.8. Material kerja berputar berlawanan arah dengan putaran dies yang searah antara satu dengan lainnya dan berputar seiring dengan putaran dies. Selain gerak rotasi, dies juga melakukan gerak translasi yang salah satu dies bergerak mendekati dies lainnya yang selanjutnya akan menekan dies.

            Jenis mesin thread rolling dengan die silindris yang lazim memiliki dua atau tiga dies seperti diperlihatkan pada Gambar 2.8. Dihasilkannya ulir dengan cara material kerja berputar seiring dengan perputaran dies, saat bersamaan dies saling mendekat satu sama lain, yang selanjutnya dihasilkan bentuk ulir seperti bentuk ulir pada dies. Setelah selesai material kerja yang telah terbentuk ulir tersebut diambil dan dilanjutkan material kerja polos selanjutnya dan diperlakukan dengan proses yang sama.

            Diameter die maksimum pada mesin tiga dies adalah lima hingga enam kali diameter material kerja disebabkan ukuran bantalan spindel terbatas. Dan untuk alasan inilah beberapa mesin tidak lazim digunakan untuk ukuran ulir dibawah 0,25 inci dan dibatasi panjang ulir dan kapasitas kekerasan material kerja dalam ukuran lebih kecil.

            Mesin dengan menggunakan die silindris direkomendasikan untuk material kerja yang terlalu besar untuk dirol secara memuaskan dengan mesin yang menggunakan dies datar atau dies planetary.

           

Gambar 2.8   Tipe die silindris : (a) Tipe dua dies; (b) Tipe tiga dies. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

Mesin dengan dua atau tiga dies dapat juga menghasilkan ulir dengan metode throughfeed atau dengan kombinasi metode infeed dan throughfeed. Dies untuk pengerolan infeed didesain dengan sudut kepala ulir kira-kira sama dengan sudut kepala ulir yang dihasilkan sehingga penyimpangan aksial yang terjadi selama pengerolan dapat diminimumkan.

Dies Planetary

Mesin thread rolling dengan dies planetary memiliki die silindris berputar pada sumbu tetap dan satu atau lebih segmen die cekung stasioner ditempatkan pada lintasan jarak dari batas luar die berputar seperti diperlihatkan pada Gambar 2.9. Material kerja diselipkan diantara die berputar dan die segmen cekung dalam sekejap dimulai, dan material kerja dirol diantara dua dies dan berlanjut terus hingga akhir segmen.

Gambar 2.9   Prinsip thread rolling planetary. (Diambil dari Tool And Manufacturing Engineers Handbook – McGraw Hill).

2.2.            TEORI PERANCANGAN

            Pada mesin thread rolling dengan dua die silindris, sesuai dengan mesin yang akan dibuat, dibutuhkan perhitungan torsi pada dies sebagai langkah awal. Untuk mendapatkan torsi yang terjadi pada material polos dapat diketahui dengan terlebih dahulu diketahui variabel-variabel b, C_E dan K_D dengan menggunakan Persamaaan 2.1, Persamaan 2.2 dan Persamaan 2.3.

Gambar 2.10   Penguraian gaya pada dies dan material polos⁴⁾

Berdasarkan Gambar 2.10 maka dapat ditentukan nilai torsi yang terjadi pada material polos, dimana :

P_H        =  Gaya penekanan dari hidrolik yang nilainya merupakan gaya yang

    dibutuhkan untuk menekan material polos sedalam selisih diameter 

    mayor dengan diameter minor

L          =  Panjang kontak  (mm)

B          = Lebar kontak  (mm)

d_BM        = Diamater material polos (mm)

d_D           = Diamater dies (mm)

                 

Dimana

                                                                                 pers 2.1

                                                                         pers 2.2

                                                                                 pers 2.3

Berdasarkan tabel B1 /4/ didapatkan nilai :

      E          = Modulus elastisitas

                     E₁ =  E_BM  =  2.069 10⁵  Mpa

                           E₂ =  E_D     =  0. 69  10⁵  Mpa

      m          = Poisson’s ratio = 0,3 ⁴⁾ (Untuk material logam)

Tegangan normal yang terjadi di sepanjang panjang kontak selebar b ( s_zo )  dapat diketahui dengan menggunakan Persamaaan 2.4:

                                                                                                   pers 2.4

Dengan menggunakan Persamaan 2.5 maka akan didapatkan nilai tegangan geser maksimum (t_mak).

                                                                        pers 2.5

Dari Persamaan 2.5, maka hasil tersebut dapat digunakan untuk mendapatkan nilai torsi yang terjadi pada material polos ( T_BM ).Untuk mendapatkan nilai torsi digunakan Persamaan 2.6.

                                                                                          pers 2.6

           

Jadi untuk memutar dies dibutuhkan torsi yang nilainya lebih besar dari torsi pada material polos sehingga dies akan mampu memutar material polos.

2.3.1.   Komponen Pendukung Sistim Penggerak

a.         Motor

Motor merupakan sumber penggerak utama dalam sistim pembuatan ulir dengan mesin thread rolling yang akan didesain, dimana daya yang dihasilkan oleh motor akan ditransmisikan melalui suatu sistim transmisi hingga menghasilkan torsi yang diinginkan.

Penentuan torsi keluaran motor ( T_M )

Nilai dari torsi  ini dapat dinyatakan dengan menggunakan Persamaan 2.7

             ( kg.mm )                                             pers 2.7

              ( kW)                                                                pers 2.8

dimana :

            P_d         = Daya rencana ( kW )

n₁         = Putaran poros dari motor ( rpm )

            P          = Daya yang keluar dari motor penggerak ( kW )

                           (1 kW = 0.735 Hp)

f_s          = faktor keamanan yang diambil,  yang disesuaikan dengan  

   kondisi  kerja sistim (lampiran tabel B/2 ³⁾ )

Penentuan kecepatan keluaran dari motor  ( V_M )

Dengan menggunakan Persamaan 2.9 maka akan didapatkan berapa besarnya kecepatan yang dihasilkan oleh motor.

                                                         Pers 2.9

Dimana :

            r_pm        = Jari-jari poros transmisi pada motor

b.         Pasak

Pasak digunakan untuk menggabungkan antara poros dengan benda lain dimana diinginkan agar terjadi kesamaan gerak dalam arah radial sehingga putaran pada poros  akan sama dengan benda yang digabungkan tadi.

Perencanaan pasak sangat dipengaruhi oleh diameter poros. Dimensi pasak dapat dilihat pada lampiran Tabel B2 /3/. Pada Gambar.2.11 dapat dilihat ukuran dari pasak dan alur pasak.

Gambar 2.11    Ukuran pasak dan alur pasak ³⁾

c.         Pulley dan Sabuk

Transmisi dengan menggunakan sabuk  dapat digolongkan atas :

1.      Sabuk rata

      Digunakan untuk pulley silinder dan meneruskan momen antara dua poros yang jaraknya sampai dengan 10 meter dengan perbandingan putaran antara 1/1 sampai 6/1.

2.      Sabuk dengan penampang trapesium

      Dipasang pada pulley beralur trapesium dan dapat meneruskan momen antara dua poros sampai  dengan 5 meter dengan perbandingan putaran antara 1/1 sampai 7/1.

3.      Sabuk dengan gigi

      Sabuk jenis ini digerakkan dengan sproket dengan jarak maksimal antara kedua poros adalah 2 meter dan perbandingan putaran antara 1/1 sampai 6/1.

Dalam pemakain yang lebih luas, biasanya digunakan sabuk-V ( Trapesium ) karena mudah dalam penanganan dan harga yang lebih murah. Pada umumnya kecepatan untuk sabuk-V direncanakan antara 10 sampai 20 m/s dan maksimum 25 m/s. Daya maksimum yang dapat ditransmisikan kurang lebih 500 kW.

Transmisi sabuk-V

Sabuk–V terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan tetoron atau semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan yang besar seperti dapat dilihat pada Gambar 2.12.

Gambar 2.12    Konstruksi sabuk-V ¹⁾

Pada Gambar 2.13  diberikan berbagai proporsi penampang sabuk-V yang umum dipakai.

Gambar 2.13   Ukuran penampang sabuk-V ³⁾

Perbandingan putaran ( i )

Perbandingan putaran antara kedua pulley dapat dinyatakan dengan Persamaan 2.10.

                                                                 Pers 2.10

dimana :

            i           = Rasio putaran

            d_d         = Diameter pulley penggerak ( mm )

            d_f          = Diameter pulley yang digerakan ( mm )

            n_d         = Putaran pulley penggerak ( rpm )

            n_f          = Putaran pulley yang digerakan ( rpm )

Gambar 2.14    Driver dan follower pulley

           

Gambar 2.15   Jarak antar poros antara driver pulley dengan follower pulley³⁾

Jarak sumbu poros ( c )

Perhitungan jarak antara kedua sumbu poros yang menghubungkan kedua pulley dipengaruhi oleh diameter pitch masing-masing pulley. Perhitungan jarak C seperti dapat dilihat pada Gambar  2.15, bisa didapatkan dengan menggunakan Persamaan 2.11.

                                                pers 2.11

                                                             pers 2.12

dimana :

                              L_sb              = Panjang sabuk ( mm ), Tabel lampiran B4 /3/

                              D_pf              = Diameter follower pulley ( mm )

D_pd             = Diameter driver pulley ( mm )

d.         Gear Box

Gear box merupakan sistim yang digunakan untuk mereduksi  putaran dan torsi yang keluar dari poros transmisi motor. Gear box merupakan gabungan dari roda gigi yang menjadi suatu kesatuan sehingga mampu mereduksi putaran dan daya yang dihasilkan oleh motor.

            Dalam perencanaan pembuatan mesin thread rolling diinginkan kondisi akhir yang akan muncul pada dies adalah torsi yang besar namun dengan putaran yang kecil. Untuk itu digunakan jenis gear box yang sesuai dengan tujuan yang diinginkan.

           

e.         Kopling

Kopling merupakan komponen mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran dari poros penggerak ke poros yang digerakkan.

            Berdasarkan prinsip kerjanya, kopling dapat dibagi atas :

1. Kopling tetap

Pada kopling tetap ini, antara poros penggerak dengan poros yang digerakkan selalu dalam keadaan terhubung. Adapun contoh dari kopling tetap ini adalah :

·        Kopling kaku

·        Kopling luwes

·        Kopling universal

2. Kopling tak tetap

Pada kopling ini, hubungan antara poros penggerak dengan poros yang digerakkan dapat dilepaskan dan dihubungkan sesuai dengan keperluan. Kopling tidak tetap, contohnya adalah :

·        Kopling cakar

·        Kopling plat

·        Kopling kerucut

·        Kopling friwil

Pada perencanaan kopling yang akan  dipakai untuk penunjang sistim alat thread rolling ini adalah kopling tetap dimana  kopling ini  hanya bersifat sebagai safety clutch. Pada dasarnya kopling tetap merupakan sistim yang dikorbankan apabila beban yang bekerja pada sistim melebihi batas maksimalnya maka yang akan terlebih dahulu rusak adalah kopling, bukan motor maupun gear box. Sehingga apabila ditinjau dari segi biaya perawatan nantinya akan lebih murah untuk menukar kopling dibandingkan harus mengganti motor atau gear box.

f.          Rantai dan Sproket

Rantai merupakan elemen mesin yang digunakan sebagai transmisi daya dan putaran. Dalam penggunaannya rantai mempunyai banyak keuntungan apabila dibandingkan dengan elemen transmisi lain antara lain :

1.      Mampu meneruskan daya besar yang dikarenakan oleh kekuatannya yang besar.

2.      Tidak memerlukan tegangan awal.

3.      Keausan pada bantalan yang kecil.

4.      Mudah dalam pemasangan.

Secara umum rantai dapat dibagi atas dua jenis, yaitu :

1.      Rantai rol

Rantai  yang terdiri atas pena, bus, rol dan plat mata rantai. Secara lebih jelas dapat  dilihat pada Gambar 2.16

Gambar 2.16    Rantai rol ³⁾

2.      Rantai gigi

Terdiri atas plat-plat berprofil roda gigi dan pena berbentuk bulan sabit yang disebut sambungan kunci seperti ditunjukkan pada Gambar 2.17.

Gambar 2.17    Rantai gigi ³⁾

Rantai Rol

Berikut dapat dilihat karakteristik dalam pemakaian rantai rol.

·        Dalam pemakainnya rantai rol dipakai untuk transmisi posotif (tanpa adanya slip) dengan kecepatan sampai 600 m/min.

·                 Harga murah dibandingkan dengan rantai gigi.

·        Pada umumnya untuk bahan pena dan bus adalah baja krom atau         baja karbon yang telah mengalami pengerasan kulit.

·        Untuk sproket biasanya dibuat dari baja karbon untuk ukuran          kecil dan besi cor atau baja cor untuk diameter sproket yang besar.        

·        Dalam hal perencanaan jumlah gigi sproket berjumlah ganjil namun biasanya jumlah minimum yang diizinkan untuk sproket kecil adalah 13 buah sedangkan untuk spoket besar dibatasi, maksimum 114 buah .

·        Perbandingan putaran yang diizinkan untuk rantai rol adalah 10/1.

·        Lebih banyak untuk pemakaian rangkaian tunggal namun tidak menutup kemungkinan untuk dua atau tiga rangkaian yang biasanya untuk transmisi berat.

Penentuan jarak antar poros ( C_sp )

Apabila jumlah gigi pada sproket telah didapatkan maka jarak antar poros dapat dicari dengan menggunakan Persamaan 2.13 :

   Pers 2.13

dimana :

      L          = Panjang rantai ( dalam jumlah mata rantai )

             

Dengan meggunakan Persamaaan 2.14 didapatkan jarak antar poros sproket.

                  C_sp  =  C_p  p                                                                          pers 2.14

Dimana:

                        P          = Jarak bagi rantai (mm) 

2.3.2.   Bantalan

Bantalan merupakan elemen mesin yang berfungsi sebagai penumpu poros berbeban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur. Dalam hal ini, bantalan memegang peranan penting dimana apabila bantalan tidak berfungsi dengan baik, maka akan mempengaruhi prestasi kerja dari sistim itu sendiri.

a.         Klasifikasi Bantalan

Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1.      Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros

·        Bantalan luncur

Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantara lapisan pelumas. Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan beban yang besar. Dengan konstruksi yang sederhana maka bantalan ini mudah untuk dibongkar pasang. Akibat adanya gesekan pada bantalan dengan poros maka akan memerlukan momen awal yang besar untuk memutar poros. Pada bantalan luncur terdapat pelumas yang berfungsi sebagai peredam tumbukan dan getaran sehingga akan meminimalisasi suara yang ditimbulkannya. Secara umum bantalan luncur dapat dibagi atas :

©   Bantalan radial, yang dapat berbentuk silinder, belahan, elips dan lain-lain.

©   Bantalan aksial, yang berbentuk engsel, kerah dan lain-lain.

©   Bantalan khusus yang berbentuk bola.

·        Bantalan gelinding

Pada bantalan gelinding terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan yang diam  melalui elemen gelinding  seperti bola ( peluru ), rol atau rol jarum atau rol bulat. Bantalan gelinding lebih cocok untuk beban kecil. Putaran pada bantalan gelinding dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding tersebut. Apabila ditinjau dari segi biaya, bantalan gelinding lebih mahal dari bantalan luncur.

2.      Berdasarkan arah beban terhadap poros

·        Bantalan radial tegak lurus

Arah beban yang ditumpu tegak lurus terhadap sumbu poros.

·        Bantalan radial sejajar

Arah beban bantalan sejajar dengan sumbu poros.

·        Bantalan gelinding khusus

Bantalan ini menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu poros.

b.         Pertimbangan Dalam Pemilihan Bantalan

Dalam pemilihan bantalan banyak hal yang harus dipertimbangkan seperti :

·        Jenis pembebanan yang diterima oleh bantalan (aksial atau radial )

·        Beban maksimum yang mampu diterima oleh bantalan

·        Kecocokan antara dimensi poros yang dengan bantalan sekaligus dengan keseluruhan sistim yang telah direncanakan.

·        Keakuratan  pada kecepatan tinggi

·        Kemampuan terhadap gesekan

·        Umur bantalan

·        Harga

·        Mudah tidaknya dalam pemasangan

·        Perawatan.